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Acabamento, Tingimento, Estamparia e Lavanderias

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Otimização no processo de alvejamento

Este artigo pretende evidenciar a relação entre ações de melhoria contínua implementadas num processo têxtil real. São abordados os modos de análise dos dados visando mensurar os resultados obtidos e também avaliar o  comportamento dos índices de disponibilidade do equipamento, performance e qualidade. Para identificar os fatores limitantes de um processo de alvejamento contínuo de tecido plano, visando melhores resultados, foi utilizado ferramentas estatísticas simples para medições diárias, baseadas no indicador de Eficiência Global dos Equipamentos – OEE (Overall Equipment Effectiveness).
Com o resultado obtido, verifica-se que é evidente a vantagem de uma gestão de processos industriais, através do indicador de OEE, que não necessita de grandes investimentos, mas sim, de um direcionamento eficaz de ações que agilizem o retorno e o resultado esperado.

Origem e evolução

A produção têxtil, que deu seus primeiros passos no último decênio do Brasil Império (1880-89), se caracteriza por ser um dos ramos mais tradicionais da indústria, destacando-se por utilizar mão de obra sempre abundante e de baixa especialização. Numa economia escravista e agrária, estes fatores acrescidos da grande oferta de matéria-prima nas grandes lavouras de algodão, foram favoráveis para o desenvolvimento da cadeia produtiva têxtil no Brasil. Porém, com a entrada das máquinas e equipamentos de tecnologia estrangeira no País - principalmente a partir da segunda metade do século XX -, este quadro se alterou, sendo evidente a necessidade de adequação das empresas às modernidades do setor (Prado Junior, 1976).
Rever o realinhamento dos métodos gerenciais e seus processos internos de fabricação tornou-se imperativo. Com o tempo, constatou-se que é internamente, na fábrica, que se perde a competitividade ao permitir desperdícios e perdas no processo. O grande desafio do setor têxtil está na questão cultural da gestão empresarial no País. Infelizmente, talvez seja possível afirmar que a discussão a respeito da eficiência ou ineficiência na utilização dos  equipamentos e processos industriais nas empresas brasileiras, seja de qual porte for, parece não estar sendo considerado, do ponto de vista estratégico, pelos dirigentes. O principal objetivo deste trabalho é evidenciar por meio de um indicador, os pontos realmente críticos no processo produtivo.
Com o indicador de OEE isto se torna possível, ao ter em mãos uma ferramenta para medir as principais perdas do equipamento, o retorno das melhorias contínuas  implementadas e a condição de analisar as reais implicações do equipamento no cumprimento de metas.
Além de alguns outros objetivos específicos que podem ser investigados, tais como:
•  Analisar a gestão de falhas do equipamento, através da identificação diária das paradas;
•  Analisar a capacidade produtiva do equipamento, ou seja, o atendimento à demanda existente de produto a ser manufaturado;
•  Demonstrar o atendimento às características específicas do processo, através do índice de qualidade.
O desenvolvimento deste estudo de caso, realizado em uma única empresa do ramo têxtil no mercado mineiro e, em apenas uma linha de produção com fluxo contínuo de tecido plano, é limitado pelo fato de que todos os resultados obtidos se restringem ao equipamento de estudo e ao período de tempo avaliado. O principal questionamento que este relatório se propõe é: Qual a contribuição que a medição diária do indicador de OEE pode oferecer para a otimização do processo de alvejamento de tecido plano de uma indústria têxtil?

Nova abordagem

De acordo com Hansen (2006, pág.33) as empresas que conseguem atingir um alto nível de produtividade e baixos custos de produção utilizam, com certeza, uma abordagem de identificação de possíveis melhorias a serem implementadas no processo, eliminando os problemas na raiz, para que se obtenha uma evolução crescente e estável. Ainda que existam resistências, esta parece ser uma alternativa adequada, de baixo custo de investimento e passível de ser adotada no curto prazo, desde que as ações tenham sido bem direcionadas. Hansen (2006, pág.93) conclui que a partir da identificação e mensuração dos seus processos “gargalos”, podemos detectar o baixo aproveitamento do equipamento, permitindo vislumbrar prováveis melhorias tanto no aumento dos valores obtidos na utilização do equipamento como na necessidade de conhecimento técnico do processo. A partir do início dos anos 1990, surgiu o indicador de OEE que, na época, era ligado ao TPM – Manutenção Produtiva Total e usado como um índice de gestão dos equipamentos (Tavares, 1996). Mas, gradativamente, começou a ser utilizado por profissionais
como uma ferramenta autônoma para medir o real desempenho das máquinas, por meio do interrelacionamento dos índices de disponibilidade, eficiência e qualidade (Nakajima, 1989).

O processo produtivo em estudo

Alvejamento é o nome dado à operação química de beneficiamento primário que visa eliminar do tecido pré-alvejado as impurezas elementares que lhe proporcionam coloração pardacenta. Após a destruição destas impurezas, o substrato (tecido alvejado) torna-se hidrófilo e pronto para os processos de tingimento e estamparia. Para se obter o substrato na forma branca é necessário aplicar branco óptico. Os pigmentos encontrados podem ser naturais e/ou adquiridos durante a operacionalização industrial, sendo que ambos devem ser eliminados durante o alvejamento. No detalhe a seguir, é apresentado a condição de tecido pré-alvejado em relação ao tecido alvejado.
O alvejamento pode realizar-se por meio de oxidação ou redução química.
O realizado com peróxido de hidrogênio (agente oxidante) é empregado em substratos compostos com fibras naturais, artificiais e para as misturas de fibras sintéticas e naturais celulósica. Este processo é o mais utilizado na indústria têxtil em função de seus benefícios técnicos e custos. A implementação do indicador de OEE foi realizada na condição de projeto-piloto na empresa, em equipamento denominado de Alvejamento Contínuo, em razão da condição de prioridade deste, detectada na análise de um estudo comparativo de takt-time, apontando a situação de “gargalo”. A gestão do OEE foi realizada por mim, diariamente e, os dados lançados em planilha eletrônica.

Implementando o indicador de OEE

Na figura 3, vemos que o processo de Alvejamento Contínuo apresenta uma relação inadequada de demanda x capacidade, o que certamente provoca um gargalo produtivo. Por isso definimos este processo como foco do nosso estudo.

Comparativo de takt-time analisando no processo de Beneficiamento.

Através de relatórios emitidos pelo sistema de gerenciamento têxtil – SGT v.320, aplicativo específico para gestão de produção, foi feito inicialmente uma análise dos motivos de parada do equipamento e do volume de horas restrito a estes eventos. Foi elaborado, a cada mês, o respectivo gráfico de Pareto através do aplicativo Minitab R13® com as seguintes saídas de gráfico apresentadas na figura 4.

Gráfico de Pareto mensal dos motivos  de parada de máquina.

Além disso, foi implantado um sistema de código de barras, registrando o registrar o motivo da parada num coletor ótico, evitando a digitação pelo operador dos códigos e suas possíveis falhas. Veja Figuras 5 e 6. Mantendo o foco na otimização do processo e na redução do índice de setup elevado, foi realizada uma reavaliação do sistema de gestão de produção através do controle de estoque intermediário, visando adequá-lo à capacidade produtiva dos  equipamentos. Foi feito mapeamento das áreas e, a partir disso, foi dividido o setor de beneficiamento em sub-setores. Outra ação implementada foi a revitalização do Quadro Kanban para o processo de movimentação puxada da produção, revisando a formatação de placas e capacidade do quadro em relação às ordens de beneficiamento (OB´s), como mostram as figuras 7 e 8.

Analisando o indicador de performance do equipamento

Devido às variáveis no processo produtivo, a inserção dos dados no sistema de gerenciamento têxtil pelo operador, partia do pressuposto do aproveitamento integral do tempo de ciclo ideal ou calculado. Mas é fato que este aproveitamento incorre em condicionantes que comprometem o equipamento. A partir do momento que consideramos que a capacidade produtiva idealizada está relacionada a uma métrica de velocidade padrão ou média (na condição real de processo) devemos entender que qualquer equipamento tem um estágio crescente e decrescente de aceleração para atingir a velocidade ideal. Este estágio não tem um período uniforme o que pode provocar uma aceleração crescente, com fases variáveis. Ressalto que estas características do equipamento ou processo precisam ser consideradas quando estipulamos uma capacidade produtiva. Assim, é possível calcularmos as perdas de velocidade e os motivos de paradas de pequena proporção.
Mas, para o trabalho em curso, optamos por diagnosticar se havia variação entre a capacidade produtiva nos turnos, desconsiderando as variações de aceleração do equipamento, mas evidenciando as oscilações de operacionalidade da máquina. Para divulgar as metas de produção e de qualidade e, consequentemente, compartilhar as ações necessárias para atingir o resultado esperado, implantamos um sistema denominado “Célula de Comunicação” na área de Preparação do Beneficiamento de tecido plano, dentro de uma metodologia de produção enxuta “Lean”. Foi instalado, na fábrica, um quadro de informações disposto estrategicamente em local de fácil visibilidade.

Analisando o indicador de qualidade do equipamento

No intuito de garantir o atendimento às características específicas do processo, definidas quanto aos padrões necessários de velocidades, metragem, temperatura, pressão, etc.; foi implementado um programa de “Gestão Visual” nos equipamentos, de modo que houvesse uma assertividade operacional no manuseio. Este programa identifica todos os medidores, sejam manômetros, termômetros, etc., que impactam na qualidade do produto, quanto aos limites específicos de operacionalidade do equipamento e dentro das margens aceitáveis de confiança (identificado com a cor verde).
Os dados constam do Procedimento Operacional Padrão (POP) do equipamento e são alterados sempre que há alguma revisão do documento, garantindo uma padronização da operação e a estabilidade no indicador de qualidade.

Analisando o indicador de OEE do equipamento

A medição diária do indicador de OEE foi implementada, a principio, por meio de uma planilha elaborada no Excel. No próximo passo, evoluímos para utilização de software específico de cálculos, tais como o OEE Toolkit ®.
Os dados coletados a partir dos relatórios diários de parada de máquina e de produção foram inseridos na planilha pelo autor, visando os indicadores de disponibilidade, performance e qualidade. O principal foco nesta etapa do trabalho foi o apontamento correto das ocorrências de falhas, da capacidade produtiva real em termos de metragem e do percentual de produtos que não atendeu à qualidade requerida. Quanto aos dados de parada de máquina, foi adotada uma análise que levou em consideração a proporção de paradas programadas (devido a manutenção preventiva, refeição, treinamento) e também a parada não-programada (manutenção corretiva, setup, falta de energia elétrica, de vapor, etc). Toda esta análise visou dimensionar o impacto das perdas que poderiam ser melhoradas no processo. Com relação à análise da performance, podemos ter diariamente uma posição sobre a média de velocidade praticada, frente a produção registrada, e também o indicador de takt-time determinando o cumprimento das expectativas de demanda do processo. Durante o período deste estudo, compreendido entre os meses de outubro de 2009 e junho de 2010, foi efetuado diariamente o apontamento dos dados. Na figura 8 apresentamos resumidamente a evolução dos indicadores já com o impacto das otimizações implementadas conforme detalhado ao longo deste estudo.
Não é interesse deste estudo identificar qual das ações permitiram uma contribuição ao processo com maior relevância, mas sim, dimensionar a evolução de cada indicador. Com esta simples planilha foi possível constatar satisfatoriamente o crescimento do percentual de disponibilidade, certamente o indicador que mais contribuiu com o projeto de otimização do processo, visto que as paradas e seus diversos motivos passaram a ser tratadas como problemas que tinham que ser solucionados ou mitigados. A partir do envolvimento da equipe no intuito de colaboração foi possível atingir este resultado. Para detalhar o método de análise dos dados, utilizamos as seguintes equações:
Equação 01:
Cálculo da Disponibilidade (%)
= TRD x 100, sendo que:
TC
TRD => Tempo real disponível = tempo de carga – paradas não programadas
TC => Tempo de carga = tempo teórico disponível – paradas programadas (h)
Equação 02:
Performance (%) = Tecido produzido (m/mês) x 100
Tecido previsto (m/dia) x Dias trabalhados (mês)
Equação 03:
Qualidade (%) = Metros produzidos - Metros refugados x 100
Metros produzidos
Equação 04:
OEE (%) = % Disponibilidade x % Performance x % Qualidade

No gráfico de evolução dos indicadores de Disponibilidade, Performance e Qualidade no processo de Alvejamento Contínuo, uma meta, em nível mundial direciona a um patamar de 85% de OEE, mas diante da nossa realidade enquanto empresa, estabelecemos que não estaríamos buscando atingir um determinado valor de percentual de OEE, mas sim. implementando as melhorias necessárias ao processo, mantendo a filosofia Lean. O resultado conseguido com as intervenções nos motivarão a investir em mais recursos e esforços no intuito de encontrar soluções para as adversidades ainda identificadas no processo. A partir daí, termos respaldo para avançarmos em outros processos com demanda irregular.

Conclusão

O gerenciamento de processos através do controle do índice de OEE – eficiência global dos equipamentos (Overall equipment effectiveness) se confirma como uma ferramenta eficaz na identificação de focos de desperdícios, num  ambiente de manufatura enxuta. Ele permite que seja tomada decisão assertiva e com medição estatisticamente validada das melhorias obtidas com a otimização no processo de Alvejamento Contínuo. O índice de OEE neste equipamento em estudo passou do patamar de 61,22% para 74,63%, o que representa um aumento de 21,90% em relação ao mês de outubro de 2009 comparado com o mês de junho de 2010, consolidando as melhorias implementadas e validando o projeto-piloto para ser aplicado em outros processos da empresa. Este resultado foi viabilizado pelas melhorias acumulativas nos indicadores de disponibilidade da ordem de 15,33% em relação aos mesmos meses, e do indicador de Performance no valor de 6,00% e da estabilidade mantida conforme indicador de Qualidade, com uma média de 99,5%.
Ao finalizar este estudo de caso com uma proposta de trabalho no setor de Alvejamento Contínuo na empresa pesquisada, estou certo de que consegui apresentar, com muito critério e assertividade, uma série limitada de ações de melhoria que foram implantadas e que permitirão um avanço ao modelo atual de trabalho e abrirá oportunidades para melhorias futuras na indústria.

REFERÊNCIAS
ABIT, Setor têxtil e de confecção brasileiro: Balanço 2009 e perspectivas 2010. Disponível em: http://www.abit.org.br/site/Imprensa/Institucionale dados do setor/Balanço 2009 e perspectivas 2010> Acesso em 02.ago.2010
AGUIAR, S. Integração das ferramentas da qualidade ao PDCA e ao programa seis sigma. Nova Lima: INDG. 2006.
HANSEN, R.C. Eficiência global dos equipamentos – uma poderosa ferramenta de produção/ manutenção para aumento dos lucros. Porto Alegre: Editora Bookman, 2006.
JANOV, J. A organização inventiva: ousadia e dedicação no trabalho. Rio de Janeiro: Ediouro, 1996.
LIKER, J.K., MEIER, D., O Modelo Toyota – manual de aplicação – um guia prático para a implementação dos 4 P´s da Toyota. Porto Alegre: Editora Bookman, 2007.
NAKAJIMA, S. Introdução ao TPM – Total Productive Maintenance. São Paulo: IMC, Internacional Sistemas Educativos Ltda, 1989.
PRADO JUNIOR, C. História econômica do Brasil. São Paulo: Editora Brasiliense, 1976.
TAVARES, L.A. Excelência na manutenção – estratégias, otimização e gerenciamento. Salvador: Casa da Qualidade Editora, 1996.

Fonte - Crédito
José Braga Periard - Mestrando em Educação Tecnológica no CEFET-MG; pós-graduado em Engenharia da Qualidade - FEAMIG/MG e graduado em Administração de Empresas pela UNIPAC/MG. jbperiard@hotmail.com

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Fonte: José Braga Periard

Data de publicação: 01/09/2011

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